管道的全面檢驗時按一定的檢驗周期，在工業(yè)管道停車期間進行的較為全面的檢驗。全面檢驗主要包括以下內(nèi)容：
①. 資料審查
與在線檢驗資料審查內(nèi)容相同
②. 檢驗準備
檢驗單位和檢驗人員根據(jù)資料審查情況制訂檢驗方案，并在檢驗前與使用單位落實。使用單位應(yīng)做好現(xiàn)場準備工作，確保供檢驗管道處于適宜的待檢狀態(tài)，提供安全的檢驗環(huán)境和必要的檢驗協(xié)助。
③. 宏觀檢驗
包括在線檢驗宏觀檢查的項目；結(jié)構(gòu)檢查；管道組成件檢查；焊接接頭檢查；腐蝕檢查。
④. 材料檢驗
管道材料的種類和牌號一般應(yīng)查明，材質(zhì)不明的，可采用化學分析、光譜分析等方法予以確定。
⑤. 壁厚測定
壁厚測定是管道全面檢驗時常規(guī)檢驗手段，通常用超聲波測厚儀進行，管道的壁厚測定一般應(yīng)抽查下述部位：彎頭、三通、大小頭及與其相連的焊接接頭的直管段側(cè)。測厚點的位置應(yīng)根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)的物理狀況及流向，選在易受沖刷的部位或可能積液的部位。測厚中如發(fā)現(xiàn)異常值時，須增加測點或擴大測定范圍。
⑥. 無損檢測
常用的無損檢測方法有磁粉檢測、滲透檢測、射線檢測和超聲波檢測四種。不同的無損檢測方法應(yīng)按相應(yīng)的技術(shù)標準要求進行檢測和結(jié)果評定。無損檢測用儀器、設(shè)備的性能應(yīng)定期檢測合格，管道無損檢測結(jié)果應(yīng)準確、完整，并由相應(yīng)責任人員簽字認可。
凡從事壓力管道無損檢測的人員都必須經(jīng)過技術(shù)培訓，并取得相應(yīng)的資格證書后，方可從事資格證書范圍內(nèi)的無損檢測工作。
磁粉檢測和滲透檢測主要用于表面缺陷檢測，管道表面檢測抽查部位主要包括：宏觀檢查中發(fā)現(xiàn)裂紋或可疑部位；奧氏體不銹鋼管道絕熱層的破損處；位于應(yīng)力腐蝕環(huán)境中管道；長期承受明顯交變載荷的管道。
射線檢測和超聲波檢測主要用于焊接接頭埋藏缺陷的檢測。GC1和GC2級管道的焊接接頭一般應(yīng)進行射線檢測和超聲波檢測。GC1級管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測抽查比例為焊接接頭數(shù)量的15%且不少于2個;GC2級管道焊縫的射線檢測和超聲波檢測抽查比例為焊接接頭數(shù)量的10%且不少于2個。溫度、壓力循環(huán)變化和振動較大的管道以及耐熱鋼管道的抽查比例加倍。抽查中發(fā)現(xiàn)較嚴重的缺陷，應(yīng)增加檢測比例。GC3級管道如未發(fā)現(xiàn)異常情況，一般不進行射線檢測和超聲波檢測。
射線檢測和超聲波檢測的抽查部位一般為：制造、安裝中返修過的焊接接頭盒安裝時的固定口焊接接頭；錯邊，咬邊嚴重超標的焊接接頭；表面檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近焊接接頭；支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；異種鋼焊接接頭；硬度檢驗中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭等
⑦. 力學性能檢測
對于滿足下列條件的管道，需要進行金相和硬度檢驗；工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道，工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬鋼管道；工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。
對工作介質(zhì)含濕硫化氫或介質(zhì)可能引起應(yīng)力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應(yīng)選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。當焊接接頭的硬度值超過200GB時，檢驗人員視具體情況擴大焊接接頭內(nèi)外部無損檢測抽查比例。
對使用壽命接近或超過設(shè)計壽命的管道，應(yīng)進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應(yīng)取樣進行力學性能或化學成分分析。
⑧. 耐壓強度校驗和應(yīng)力分析
管道的全面減薄超過公稱厚度的10%時，參照工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范進行耐壓強度校驗。
對于符合下述條件之一的管道，應(yīng)采用專門的管道應(yīng)力分析軟件進行管道應(yīng)力分析，無強度設(shè)計要求，且管道設(shè)計壁厚大于管道設(shè)計外徑六分之一或設(shè)計壓力/設(shè)計溫度下許用應(yīng)力大于0.385的管道，有較大變形、撓曲的管道；法蘭經(jīng)常泄漏、破壞的管道；管段應(yīng)設(shè)而未設(shè)的補償器或補償器失效的管道；支吊架異常損壞的管道；嚴重全面減薄的管道。
⑨. 壓力試驗
壓力試驗是利用液體或氣體作為加壓介質(zhì)，采用比設(shè)計壓力高的試驗壓力，以驗證管道整體強度能否滿足設(shè)計要求。
經(jīng)全面檢驗的管道一般應(yīng)進行壓力試驗。如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經(jīng)使用單位同意，通過泄漏試驗的可以不進行壓力試驗。
管道經(jīng)重大修理和改造、使用條件變更、停用2年以上重新投用時，應(yīng)進行壓力試驗，如果現(xiàn)場條件不允許壓力試驗時，可同時采用下列三種方法代替：所有焊接接頭和角焊縫用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；焊接接頭用100%射線或超聲波檢測泄漏性試驗。
⑩. 其他檢測方法
隨著生產(chǎn)工藝的現(xiàn)代化、大型化，對壓力管道的要求不斷提高，現(xiàn)在科學技術(shù)的發(fā)展，使得越來越多的新技術(shù)、新設(shè)備在管道檢驗中應(yīng)用。如渦流檢測、磁場檢測、電流檢測、聲發(fā)射檢測等正逐漸在管道定期檢驗中得到應(yīng)用。
?. 缺陷處理
對于檢驗中發(fā)現(xiàn)的超標缺陷；一般可采取以下兩種方法進行處理。一是采用打磨或挖補焊接等方法通過修復處理消除缺陷；二是采用安全評定方法，確認缺陷是否影響到管道安全運行到下一個檢驗周期。
采用修復處理消除缺陷時，使用單位應(yīng)制定修復方案，相關(guān)文件記錄應(yīng)存檔。缺陷修復應(yīng)按照相關(guān)規(guī)范要求進行。缺陷修復后，由原檢驗單位確認合格后，管道方可投入使用。
缺陷安全評定必須由國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督檢驗檢疫總局鍋爐壓力容器安全監(jiān)察局核準的單位進行，評定結(jié)果必須存檔。
?. 安全保護裝置檢驗
工業(yè)管道的安全保護裝置應(yīng)符合安全技術(shù)規(guī)范和現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。安裝保護裝置的檢驗按在工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程執(zhí)行。
?. 安全狀況等級評定
在用工業(yè)管道的安全狀況等級評定應(yīng)根據(jù)全面檢驗的結(jié)果評定，并以其中各評定項目中等級最低者作為評判級別。如果檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題已經(jīng)處理，則應(yīng)該按照處理后的狀態(tài)評定安全狀況等級。
工業(yè)管道安全狀況等級劃分為1級、2級、3級和4級四個等級，劃分方法如下：
1級：安全資料齊全；設(shè)計、制造、安裝質(zhì)量符合有關(guān)法規(guī)和標準要求；在設(shè)計條件下能安全使用的工業(yè)管道。
2級：安裝資料不齊全，但設(shè)計、制造、安裝質(zhì)量基本符合有關(guān)法規(guī)和標準要求的下述工業(yè)管道。
a. 新建、擴建的工業(yè)管道：存在某些不危機安全切難以糾正的缺陷，且取得設(shè)計、使用單位同意，經(jīng)檢驗單位監(jiān)督出具證書，在設(shè)計條件下能安全使用。
b. 在用工業(yè)管道：材質(zhì)、強度、結(jié)構(gòu)基本符合有關(guān)法規(guī)和標準的要求，存在某些不符合有關(guān)規(guī)范和標準的問題和缺陷，經(jīng)檢驗單位檢驗，報告結(jié)論為3至6年，在檢驗周期內(nèi)和規(guī)定的使用條件下能安全使用。
3級：存在材質(zhì)與介質(zhì)不相容，設(shè)計、安裝、使用部符合有關(guān)規(guī)定和標準的要求；存在嚴重缺陷；但使用單位采取有效措施，經(jīng)檢驗機構(gòu)檢驗，可以在1至3年檢驗周期內(nèi)和限定條件下使用的管道
4級：缺陷嚴重，難以或無法修復；無修復價值或修復后難以保證安全使用，檢驗結(jié)論為判廢的管道。
全面檢驗工作完成后，檢驗員根據(jù)檢驗情況出具統(tǒng)一格式的在用工業(yè)管道全面檢驗報告書，安全狀況等級為3級及3級以上的管道方可投入使用。經(jīng)全面檢驗被評為4級的工業(yè)管道不得繼續(xù)做為壓力管道使用。
