在箱形工件的深沖成型過程中，工件的四角部位以及角的周圍凸起處金屬，要經(jīng)受像圓形坯料沖壓成圓形殼體那樣的變形。金屬在角的部位是被壓縮的，同時在金屬流入角部位，會產(chǎn)生較大的壁厚增加現(xiàn)象。由于角凸起部分的金屬在流向沖模倒圓處或沿圓處彎曲時不受壓縮，因此箱體側(cè)面基本上不會增厚。

  為了補償厚度變化和便于金屬的流動，沖頭和沖模之間的間隙一般要比坯料金屬厚度大10%左右。沖頭和沖模的角部位間隙與用于圓筒形件的間隙相同，以適應角部金屬增厚。

  加工深凹箱形工件時，為了控制金屬的流動，特別是角部的流動，在沖壓成型時一般都會使用坯料壓緊裝置。由于角部凸起部分受到劇烈的壓縮，所以角部的應變較大。如果產(chǎn)生開裂，則大多數(shù)開裂發(fā)生在靠近角部的底側(cè)。

  箱形工件沖壓成型所用沖頭和沖模的圓弧半徑，通常與筒形件沖壓時相同。某些廠家為了平衡金屬在角部的應力，常喜歡使角部的沖頭和沖模的倒圓大于邊部倒圓。為了防止金屬流動局部受阻和隨之而發(fā)生的不均勻延伸，沖模的上表面和倒圓部位都應采取拋光至無磨紋處理。坯料上的毛刺及彎邊常常會限制金屬沿坯料夾具表面的流動，從而可能導致工件垂直壁的斷裂，因此在成型時應特別關(guān)注。

  通常半展開的坯料比箱形坯料的沖壓成型效果好。已經(jīng)設(shè)計了許多樣板來調(diào)整沖壓件的角部。調(diào)整范圍從簡單的約45°角到包括金屬最佳體積和面積在內(nèi)的精確展開面。

  成品率高低與操作的熟練程度以及工具磨損有關(guān)。

  圖4-28所示為廚房用的平緣單槽洗滌盆槽，該洗滌盆槽是經(jīng)四道工序成型的，沖切、沖壓、再沖壓和切邊。工件的成型是一個沖壓與拉伸的組合過程。由于某些具有不同排水孔位置的洗滌盆均是用同一種沖壓件制成的，因此，排水孔不是在切邊時沖孔的，而是單獨沖孔的。

  箱形工件所用的原材料是經(jīng)退火的12Cr19Ni9(302)或06Cr19Ni10(304)型不銹鋼帶卷。坯料尺寸：長635mm,寬738.6mm,厚1.27mm,表面光潔度為2D.坯料是用一臺單沖程機械式?jīng)_壓機從鋼卷上沖切下來的，沖切速度每分鐘為40次。并在45°方向上對坯料角部進行切邊，坯料每個角部的每邊切去50.8mm,就會將四個直角切除。切邊時的剪切間隙應小于金屬厚度的5%,以便盡量減少邊部扭曲和毛刺。

  沖壓工序是在一臺400t往復機械式?jīng)_壓機上進行的，為了調(diào)定坯料采用了250t的壓緊力。沖頭是用合金工具鋼制成的，而火具則使用的是合金鑄鐵。正反兩面使用的沖壓環(huán)（見圖4-28),由硬質(zhì)鋁青銅制成。其一面的倒圓為19,05mm(供第一次沖壓用），而另一面的倒圓為12.7mm(供二次沖壓用）。在第一次和第二次沖壓之間，工件須在1066℃下的惰性氣氛中進行退火處理，然后迅速空冷至室溫。

  采用沖壓和再沖壓，雙倒圓的正反兩面可使用沖壓環(huán)切邊并加工出產(chǎn)品的平邊緣。

 第二次沖壓工序中，工件的底部和凸緣的倒圓變小，同時延伸底部和側(cè)壁金屬，在二次沖壓期間，邊緣部分的金屬僅有少量或沒有被沖入盆體。

 洗滌盆第一次沖壓后的深度為127mm,第二次為171.45mm.沖壓時沖頭的速度每分鐘約533.4mm,此時工件的斷裂率不超過2%。

 切邊采用一臺類似的400t沖壓機，用碳化物嵌入塊切邊。洗滌盆是固定在塑料或鑄鐵成型塊上進行切邊。

 表4-10列出了厚度為1.27mm不同直徑的兩種不銹鋼和低碳鋼沖壓時所需的壓力。