一般認為，為了減輕工具的受熱，提高工具的耐久性，因而也提高了擠壓不銹鋼管的表面質量，必須使用最高的擠壓速度。擠壓速度和潤滑劑粘度對擠壓鋼管表面質量影響的試驗結果如圖 4-13 所示。

 由圖可以看出，隨著擠壓速度和玻璃潤滑劑黏度的增大，不銹鋼管的內外表面質量，當使用玻璃潤滑劑的黏度為83Pa·s以下時，得到相同程度的改善。而當使用玻璃的黏度為124Pa·s時，鋼管內外表面的質量，在平均擠壓速度下變壞了。

 對不銹鋼管內外表面質量影響最大的因素還是玻璃潤滑劑的黏度：

  1. 當使用黏度為15Pa·s的玻璃潤滑劑，在最低的擠壓速度為200mm/s時，擠壓后鋼管的表面微觀不平度的深度，在內表面達60μm,在外表上為70μm.

  2. 當使用同樣黏度15Pa·s,提高擠壓速度至350mm/s時，成功地降低了鋼管內外表面的微觀不平度的深度，其內表面為40μm,而相應的外表面為45μm。

  3. 當使用黏度為83Pa·s的玻璃時，擠壓速度仍為200mm/s時，其內表面的微觀不平度的深度減少到29μm,而外表面達到44μm.

  4. 當使用黏度為83Pa·s的玻璃時，擠壓速度提高到350mm/s時，相應地降低鋼管的內外表面微觀不平度的深度，其內表面為18μm,而外表面為20μm.

 5. 但當采用玻璃黏度為124Pa·s的玻璃潤滑劑時，提高擠壓速度導致擠悶，擠不出不銹鋼管。

  同樣從圖 4-13 得出，最佳結果是相應于使用黏度為80~90Pa·s的玻璃潤滑劑在高速區(qū)域的擠壓時的情況。在該種條件下擠壓時，上述參數(shù)為最佳值。當

  違背最佳參數(shù)值，降低擠壓速度和玻璃黏度時，特會導致擠壓鋼管內外表面質量的降低，這是因為此時降低了潤滑薄膜的屏幕特性和增加熔化的潤滑劑層的厚度，而引起鋼管上出現(xiàn)斷層，使擠壓不銹鋼管表面出現(xiàn)擦傷和折疊缺陷。

 相應潤滑劑的最佳黏度提高了擠壓速度，增加潤滑劑的黏性阻力，減小熔化的潤滑層的厚度。該厚度可能對充分使摩擦表面的凹凸不平度屏幕化不足，而導致擠壓鋼管表面出現(xiàn)擦傷或者使擠壓過程中斷。

 提高不銹鋼管擠壓速度和玻璃潤滑劑的黏度到一定的數(shù)值時，并不會引起與潤滑劑流體動力學理論相一致的擠壓力的成比例的增加。因此，在試驗中，當擠壓速度增加2倍，提高潤滑劑黏度至5倍時，穩(wěn)態(tài)擠壓力僅提高10%。但在同樣條件下，提高潤滑劑黏度8.5倍。就會引起擠壓力劇烈增長和擠壓過程無法進行。這是由于摩擦表面之間潤滑劑屏幕作用的可靠性對于變形力的決定性影響所致。在擠壓速度和潤滑劑黏度提高到合適的數(shù)值之前，其可靠性提高。潤滑劑黏度的進一步增加，由于黏性阻力提高，使變形力成比例地增長。