GB24512的本部分規(guī)定了核電站用不銹鋼無(wú)縫鋼管（以下簡(jiǎn)稱“鋼管”）的分類(lèi)及代號(hào)、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件。
本部分適用于核電站核安全1、2、3級(jí)和非核安全級(jí)設(shè)備承壓部件用無(wú)縫不銹鋼管。本部分不適用于核電站熱交換器用不銹鋼無(wú)縫鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測(cè)定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 變色酸光度法測(cè)定鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測(cè)定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 5-C1-PADAB分光光度法測(cè)定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 亞硝基R鹽分光光度法測(cè)量鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測(cè)定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測(cè)定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 a-安息香肟重量法測(cè)定鉬量
GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 蒸餾分離-中和滴定法測(cè)定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 蒸餾分離-靛酚藍(lán)光度法測(cè)定氮量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測(cè)定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.42 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 離子交換分離-溴鄰苯三酚紅光度法測(cè)定鉭量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測(cè)定錳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測(cè)定 鉍磷鉬藍(lán)分光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測(cè)定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測(cè)定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測(cè)定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測(cè)定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測(cè)定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵及合金 硼含量的測(cè)定 甲醇蒸餾-姜黃素光度法
GB/T 223.84 鋼鐵及合金 鈦含量的測(cè)定 二安替比林甲烷分光光度法
GB/T 223.85 鋼鐵及合金 硫含量的測(cè)定 感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳含量的測(cè)定 感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗(yàn) 第1部分∶室溫試驗(yàn)方法
GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法
GB/T242金屬管擴(kuò)口試驗(yàn)方法
GB/T246金屬管壓扁試驗(yàn)方法
GB/T 2102 鋼管的驗(yàn)收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)
GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備
GB/T 4334——2008 金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法
GB/T 4338 金屬材料 高溫拉伸試驗(yàn)方法
GB/T5777—2008 無(wú)縫鋼管超聲波探傷檢驗(yàn)方法
GB/T6394 金屬平均晶粒度測(cè)定法
GB/T7735 鋼管渦流探傷檢驗(yàn)方法
GB/T 11170 不銹鋼 多元素含量的測(cè)定 火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）
GB/T17395 無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T17505 鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求
GB/T 20066 鋼和鐵 化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測(cè)定 高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
GB/T 20124 銅鐵 氮含量的測(cè)定 惰性氣體熔融熱導(dǎo)法（常規(guī)方法）
GB/T 20490 承壓無(wú)縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管 分層缺欠的超聲檢測(cè)
GB/T 20878 不銹鋼和耐熱鋼 牌號(hào)及化學(xué)成分
JB/T 4730.5 承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第5部分∶滲透檢測(cè)
YB/T5137高壓用熱軋和鍛制無(wú)縫鋼管圓管坯
三、分類(lèi)及代號(hào)
3.1 鋼管按產(chǎn)品制造方式分為兩類(lèi)，其類(lèi)別和代號(hào)如下∶
a. 熱軋（擠、頂、鍛、擴(kuò)）鋼管，代號(hào)為W-H；
b. 冷拔（軋）鋼管，代號(hào)為W-C。
3.2 鋼管按尺寸精度分為兩類(lèi)，其類(lèi)別和代號(hào)如下∶
a. 普通級(jí)精度，代號(hào)為PA；
b. 高級(jí)精度，代號(hào)為PC。
3.3 下列代號(hào)適用于本部分∶
D∶外徑（如未特別指明公稱外徑或計(jì)算外徑，即為公稱外徑或計(jì)算外徑）。
S∶壁厚（如未特別指明公稱壁厚或最小壁厚，即為公稱壁厚或最小壁厚）。
Smin∶最小壁厚。
d∶公稱內(nèi)徑。
L：長(zhǎng)度。
四、訂貨內(nèi)容
按本標(biāo)準(zhǔn)訂貨銅管的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容∶
a. 本標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)
b. 產(chǎn)品名稱
c. 鋼的牌號(hào)
d. 核安全等級(jí)；
e. 訂購(gòu)的數(shù)量（總重量或總長(zhǎng)度）；
f. 尺寸規(guī)格
g. 晶間腐蝕試驗(yàn)方法
h. 交貨狀態(tài)
i. 特殊要求。
五、尺寸、外形、重量及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨，鋼管的公稱外徑和公稱壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)GB/T17395規(guī)定以外尺寸的鋼管。
5.1.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，鋼管可按公稱外徑和最小壁厚、公稱內(nèi)徑和公稱壁厚或其他尺寸規(guī)格方式交貨。
5.2 外徑和壁厚的允許偏差
5.2.1 鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨時(shí)，其公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時(shí)，其公稱外徑的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定，壁厚的允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。
鋼管按公稱內(nèi)徑和公稱壁厚交貨時(shí)，其公稱內(nèi)徑的允許偏差為±1%d，公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。
5.2.2 當(dāng)需方未在合同中注明鋼管尺寸允許偏差級(jí)別時(shí)，鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合普通級(jí)的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表1和表2規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管，或其他內(nèi)徑允許偏差的鋼管。
5.3 長(zhǎng)度
5.3.1 通常長(zhǎng)度
5.3.1.1 鋼管的通常長(zhǎng)度為4000mm～12000mm.
5.3.1.2 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可交付長(zhǎng)度大于12000mm或小于4000mm但不小于3000mm的鋼管，長(zhǎng)度短于4000mm但不短于3000mm的鋼管，其數(shù)量應(yīng)不超過(guò)該拋鋼管交貨總數(shù)量的5%。
5.3.2 定尺長(zhǎng)度和倍尺長(zhǎng)度
5.3.2.1 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長(zhǎng)度或倍尺長(zhǎng)度交貨。
5.3.2.2 鋼管按定尺長(zhǎng)度交貨時(shí)，其長(zhǎng)度允許偏差應(yīng)符合下述規(guī)定∶
a. D≤406.4mm時(shí)， 405mm；
b. D>406.4mm時(shí)，+20mm。
5.3.2.3 鋼管按倍尺長(zhǎng)度交貨時(shí)，每個(gè)倍尺長(zhǎng)度應(yīng)按下述規(guī)定留出切口余量∶
a. D≤159mm時(shí)，切口余量為5mm～10mm；
b. 159mm<D≤406.4mm時(shí)，切口余量為10mm~15mm；
c. D>406.4mm時(shí)，切口余量為15mm~20mm。
5.4 彎曲度
5.4.1 鋼管的每米彎曲度應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. S≤15mm時(shí)，不大于1.5mm/m；
b. 15mm<S≤30mm時(shí)，不大于2.0mm/m；
c. S>30mm時(shí)，不大于3.0mm/m。
5.4.2 D≥127mm的鋼管，其全長(zhǎng)彎曲度應(yīng)不大于鋼管總長(zhǎng)度的0.10%，
5.5 不圓度和壁厚不均
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，銅管的不圓度和壁厚不均應(yīng)分別不超過(guò)外徑和壁厚公差的80%。
5.6 端頭外形
鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
5.7 重量
5.7.1 交貨重量
鋼管按公稱外徑和公稱壁厚或公稱內(nèi)徑和公稱壁厚交貨時(shí)，鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。
鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時(shí)，鋼管按實(shí)際重量交貨；供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管亦可按理論重量交貨。
5.7.3 重量允許偏差
鋼管按理論重量交貨時(shí)，供需雙方可協(xié)商重量允許偏差，并在合同中注明。
六、技術(shù)要求
6.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分
6.1.1 鋼的牌號(hào)和化學(xué)成分（熔煉成分和成品成分）應(yīng)符合表3的規(guī)定。
6.1.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，供方可分析并報(bào)告鋼中殘余元素含量。
6.2 制造
6.2.1 制造大綱
鋼管制造前，制造廠應(yīng)制定制造大綱，其內(nèi)容應(yīng)包括制造過(guò)程中按先后順序的各個(gè)制造和檢驗(yàn)工序。
6.2.2 鋼的冶煉方法
6.2.2.1 鋼應(yīng)采用電爐加爐外精煉或電渣重熔法冶煉。需方指定某一種冶煉方法時(shí)，應(yīng)在合同中注明。
6.2.2.2 經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可采用其他更高要求的冶煉方法。
6.2.3 管坯的制造方法
管坯應(yīng)采用切除異銅種連澆過(guò)渡段的連鑄坯或充分切除頭尾的模鑄鋼錠，通過(guò)熱軋或鍛壓方法制造。切除比例應(yīng)在制造大綱中明確規(guī)定。管坯熱軋或鍛壓的總延伸系數(shù)應(yīng)不小于3。
熱軋（鍛）管坯應(yīng)符合YB/T5137的規(guī)定。
6.2.4 鋼管的制造方法
鋼管應(yīng)采用熱軋（擠、頂、鍛、擴(kuò)）或冷拔（軋）無(wú)縫方法制造。熱擴(kuò)鋼管應(yīng)采用坯料鋼管經(jīng)整體加熱后擴(kuò)制變形的方法制造。
制造廠應(yīng)采用恰當(dāng)?shù)闹圃旃に嚤ＷC鋼管不同部位加工變形的均勻性和不會(huì)削弱鋼的抗晶間腐蝕性能。
6.2.5 交貨狀態(tài)
6.2.5.1 鋼管應(yīng)以固溶熱處理狀態(tài)交貨，固溶熱處理溫度應(yīng)為1050℃～1150℃。
6.2.5.2 鋼管應(yīng)經(jīng)酸洗、鈍化后交貨。凡經(jīng)整體磨（拋光）、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經(jīng)酸洗交貨。
6.2.5.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，06Cr18Ni11Ti鋼管在固溶熱處理后，可進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理，穩(wěn)定化熱處理制度由供需雙方協(xié)商確定。
6.3 力學(xué)性能
6.3.1 室溫力學(xué)性能
交貨狀態(tài)鋼管的室溫力學(xué)性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。
6.3.2 高溫力學(xué)性能
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可進(jìn)行350℃高溫拉伸試驗(yàn)，其結(jié)果應(yīng)符合表4的規(guī)定。
6.3.3 力學(xué)性能試樣
外徑小于219mm的鋼管，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。
外徑不小于219mm的鋼管，當(dāng)鋼管尺寸允許時(shí)，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管橫向截取圓形橫截面試樣。當(dāng)鋼管尺寸不足以沿橫向截取圓形橫截面試樣時(shí)，拉伸試驗(yàn)應(yīng)沿鋼管縱向取樣。橫向圓形橫截面試樣應(yīng)取自未經(jīng)壓扁的試料。
力學(xué)性能試驗(yàn)試樣的軸線部位應(yīng)盡可能靠近鋼管的內(nèi)表面。
6.6 晶粒度
對(duì)于核安全1、2級(jí)鋼管，交貨狀態(tài)的實(shí)際晶粒度應(yīng)為2級(jí)或更繃，且兩個(gè)試片上晶粒度最大級(jí)別與最小級(jí)別之差應(yīng)不大于3級(jí)。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨狀態(tài)銅管的實(shí)際晶粒度可為4級(jí)或更細(xì)。晶粒度不合格，該批鋼管應(yīng)判為不合格，不允許復(fù)驗(yàn)。
6.7 晶間腐蝕試驗(yàn)
鋼管應(yīng)做晶間腐蝕試驗(yàn)。試驗(yàn)后試樣不允許出現(xiàn)晶間腐蝕傾向，試驗(yàn)方法見(jiàn)附錄A。
6.8 表面質(zhì)量
6.8.1 鋼管的內(nèi)外表面不允許有裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層。這些缺陷應(yīng)完全清除，缺陷清除深度應(yīng)不超過(guò)壁厚的10%，缺陷清除處的實(shí)際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。缺陷清除處不允許焊補(bǔ)，且應(yīng)圓滑過(guò)渡，缺陷清除的深、寬、長(zhǎng)之比應(yīng)不小于1∶6∶8。
鋼管內(nèi)外表面上直道允許的深度應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. 冷拔（軋）鋼管和以機(jī)加工表面交貨的鋼管∶不大于壁厚的4%，且最大為0.2mm；
b. 熱軋（擠、頂、鍛、擴(kuò)）鋼管∶不大于壁厚的5%，且最大為0.4mm。
深度不超過(guò)鋼管壁厚的5%，或鋼管壁厚小于6.0mm時(shí)深度不超過(guò)0.3mm，且不超過(guò)壁厚允許負(fù)偏差的其他局部缺欠允許存在。
6.8.2 采用對(duì)比樣塊或樣管測(cè)量鋼管表面粗糙度Ra。冷拔（軋）鋼管的內(nèi)外表面以及熱軋（擠、頂、鍛、擴(kuò)）鋼管的外表面，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于6.3μm；熱軋（擠、頂、緞、擴(kuò)）鋼管的內(nèi)表面，表面粗糙度Ra 應(yīng)不大于12.5μm。
6.8.3 核安全1、2級(jí)和3級(jí)鋼管，表面缺陷修磨處或?qū)Ρ砻尜|(zhì)量有疑問(wèn)時(shí)，供方應(yīng)進(jìn)行液體滲透檢驗(yàn)。
液體滲透檢驗(yàn)應(yīng)符合JB/T4730.5的規(guī)定。檢驗(yàn)時(shí)，尺寸超過(guò)1mm的任何顯示應(yīng)予記錄；凡呈現(xiàn)下述顯示的缺陷都應(yīng)標(biāo)明位置，并按6.8.1的規(guī)定進(jìn)行清除∶
a. 線性缺陷顯示；
b. 尺寸超過(guò)3mm的非線性缺陷顯示；
c. 3個(gè)或3個(gè)以上排列成行，且邊緣間距小于3mm的缺陷顯示；
d. 在100cm2的矩形面積上，累積有5個(gè)或5個(gè)以上密集缺陷顯示，該矩形長(zhǎng)邊不大于20cm，
且取自缺陷顯示評(píng)定最不利的部位。
6.9 超聲波探傷檢驗(yàn)
6.9.1 縱向和橫向缺陷檢驗(yàn)
6.9.1.1 核安全1、2級(jí)鋼管應(yīng)按GB/T5777—2008的規(guī)定逐根全長(zhǎng)進(jìn)行縱向缺陷超聲波探傷檢驗(yàn)，超聲波探傷檢驗(yàn)對(duì)比試樣人工缺陷刻槽深度等級(jí)應(yīng)為L(zhǎng)2，最小深度應(yīng)為0.2mm，最大深度應(yīng)為1.0mm。
當(dāng)鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時(shí)，除非合同中另有規(guī)定，鋼管內(nèi)壁人工缺陷深度按GB/T5777—2008中附錄C的C.1規(guī)定執(zhí)行。
當(dāng)鋼管按最小壁厚交貨時(shí)，對(duì)比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計(jì)算。
6.9.1.2 自動(dòng)檢驗(yàn)不能完全檢驗(yàn)的鋼管端部應(yīng)切除或進(jìn)行手工超聲波檢驗(yàn)。手工檢驗(yàn)方法的靈敏度應(yīng)至少與自動(dòng)檢驗(yàn)方法一致，用作校正靈敏度的鋼管應(yīng)是用于自動(dòng)檢驗(yàn)的鋼管。
6.9.1.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可采用其他標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)。
6.9.2 分層缺欠檢驗(yàn)
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按GB/T20490的規(guī)定進(jìn)行超聲波分層缺欠檢驗(yàn)，分層缺欠檢驗(yàn)推薦采用驗(yàn)收等級(jí)B1.
6.10 渦流探傷檢驗(yàn)
外徑不大于50mm，且壁厚不大于2.0mm的核安全1、2級(jí)鋼管應(yīng)進(jìn)行渦流探傷檢驗(yàn)。渦流探傷時(shí)，對(duì)比樣管人工缺陷應(yīng)符合GB/T7735中驗(yàn)收等級(jí)B的規(guī)定。
七、試驗(yàn)方法
7.1 鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測(cè)量。
7.2 鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 鋼管其他檢驗(yàn)項(xiàng)目的試驗(yàn)方法和取樣方法應(yīng)符合表5的規(guī)定。
八、檢驗(yàn)規(guī)則
8.1 檢查和驗(yàn)收
鋼管的檢查和驗(yàn)收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門(mén)進(jìn)行。
8.2 組批規(guī)則
鋼管應(yīng)按批檢查和驗(yàn)收。每批應(yīng)由同一牌號(hào)、同一爐號(hào)、同一規(guī)格和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過(guò)如下規(guī)定∶
a. D≤114，3mm，200根；
b. 114.3mm<D≤325mm，100根；
c. D>325mm，50根，
8.3 取樣數(shù)量
鋼管各項(xiàng)檢驗(yàn)的取樣數(shù)量應(yīng)符合表5的規(guī)定。
8.4 復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則
8.4.1 鋼管的復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則除了在本部分另有規(guī)定外，其他項(xiàng)目的復(fù)驗(yàn)與判定應(yīng)符合GB/T 17505 的規(guī)定。復(fù)驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)測(cè)得的不合格項(xiàng)目取雙倍數(shù)量試樣進(jìn)行檢驗(yàn)，不足雙倍數(shù)量試驗(yàn)時(shí)，可逐根檢驗(yàn)。如果復(fù)驗(yàn)試樣在原抽樣鋼管上截取時(shí)，其試樣應(yīng)在試料上原取樣鄰近部位截取。
8.4.2 如果某根鋼管的壓扁試驗(yàn)不合格，則該根鋼管應(yīng)重新取樣，且還應(yīng)在另外兩根鋼管上各取1個(gè)試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。如果復(fù)驗(yàn)結(jié)果有一個(gè)或以上不合格，則可對(duì)該批剩余鋼管逐根檢驗(yàn)，亦可重新熱處理后并作為新的一批重新檢驗(yàn)。逐根檢驗(yàn)后應(yīng)剔除所有壓扁試驗(yàn)不合格的鋼管。如果一批中壓扁試驗(yàn)不合格的鋼管根數(shù)超過(guò)該批鋼管總數(shù)的10%，則該批鋼管應(yīng)判為不合格。擴(kuò)口試驗(yàn)結(jié)果的判定與復(fù)驗(yàn)規(guī)則與壓扁試驗(yàn)的規(guī)定相同。
8.4.3 若復(fù)驗(yàn)不合格，供方可將該批剩余鋼管逐根檢驗(yàn)。
8.5 重新熱處理
力學(xué)性能和工藝性能不合格的鋼管，可進(jìn)行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應(yīng)以新的批提交驗(yàn)收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明文件
9.1 鋼管包裝前應(yīng)使用無(wú)油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對(duì)銅管內(nèi)、外表面進(jìn)行清潔處理。鋼管兩端管口應(yīng)采用塑料管帽、管塞、塑料薄膜或其他合適的方法和材料進(jìn)行封堵。
鋼管包裝的其他規(guī)定應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
9.2 鋼管的標(biāo)志應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
9.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，清潔、標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸?shù)囊罂梢圆煌诒静糠值囊?guī)定。
9.4 不論交貨前的鋼管狀況如何，供方應(yīng)在每一項(xiàng)檢驗(yàn)后建立以下相應(yīng)的質(zhì)量報(bào)告，并將報(bào)告提供給需方
a. 鋼的冶煉方法，鋼的化學(xué)成分熔煉分析和成品分析報(bào)告；
b. 管坯的制造方法報(bào)告
c. 熱處理記錄及分析報(bào)告；
d. 力學(xué)和工藝性能試驗(yàn)報(bào)告；
e. 晶粒度檢驗(yàn)報(bào)告；
f. 晶間腐蝕試驗(yàn)報(bào)告
g. 表面質(zhì)量目視檢查報(bào)告；
h. 無(wú)損檢驗(yàn)報(bào)告
i. 液壓試驗(yàn)報(bào)告；
j. 采用鋼錠制造核1、2級(jí)鋼管時(shí)，鋼錠頭尾的最小切除比例報(bào)告；
k. 其他規(guī)定檢驗(yàn)項(xiàng)目的檢驗(yàn)報(bào)告。這些報(bào)告中還應(yīng)包括以下內(nèi)容∶1. 熔煉爐號(hào)和鋼管批號(hào)；2. 制造廠識(shí)別標(biāo)志；3. 訂貨單號(hào)（合同號(hào)）；4. 如有必要，檢查機(jī)構(gòu)的名稱；5. 各種試驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)的結(jié)果及與其相對(duì)照的規(guī)定值。
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GB24512.3-2014 核電站用無(wú)縫鋼管 第3部分 不銹鋼無(wú)縫鋼管.pdf
