連鑄坯表面裂紋分為縱裂紋和橫裂紋，主要決定于鋼水在結(jié)晶器的凝固過程，控制措施如下：

（1）選擇與生產(chǎn)鑄坯鋼種、規(guī)格相匹配的連鑄機弧形半徑，采用連續(xù)多點矯直技術(shù)。

（2）合理控制鋼的化學成分，即P、S、O、N、AI、Cu、Pb、Sn、As、Sb、Bi的含量，減少鋼中非金屬夾雜物數(shù)量。如鋼中≤0.015％，S≤0.015％，可大大降低鑄坯縱裂紋的發(fā)生概率；鋼中Cu≤0.20％、Mn/S＞40，可以減少或消除鑄坯星狀裂紋的發(fā)生。

（3）嚴格控制鋼水開澆溫度。要確保低過熱度澆鋼及鋼包的鋼水溫度均勻，減少鋼包的鋼水溫降。如鋼包、中間包必須烘烤；鋼包、中間包包襯要絕熱；鋼包、中間包鋼水要加覆蓋劑保溫等。

（4）結(jié)晶器浸入式水口插入深度要合適，必須與結(jié)晶器對中，結(jié)晶器與二冷室導(dǎo)向輥要準確對中弧度。

（5）嚴格按照中間包鋼水過熱度調(diào)整鑄坯拉坯速度，拉坯速度盡可能恒定。

（6）按鋼種和規(guī)格選用合適的結(jié)晶器保護渣，并保證保護渣能連續(xù)均勻地流人結(jié)晶器與鑄坯的間隙中。

（7）確保結(jié)晶器振動平穩(wěn)，采用“高振頻、小振幅”的結(jié)晶器振動工藝。

（8）保證結(jié)晶器液面穩(wěn)定，采用結(jié)晶器液面自動控制系統(tǒng)，將液面波動控制在±5mm內(nèi)。實踐表明，相對于手動控制，液面自動控制的鑄坯表面縱裂紋發(fā)生率降低0.1％；而橫裂紋發(fā)生率降低0.6％。

（9）結(jié)晶器內(nèi)壁的鍍層應(yīng)均勻、表面平滑，選用連續(xù)變化（如拋物線型）的多錐度結(jié)晶器，確保連鑄坯傳熱均勻。

（10）采用熱頂結(jié)晶器，即通過鑲?cè)雽?dǎo)熱性差的材料，降低結(jié)晶器彎月面處的導(dǎo)熱性，延緩坯殼的收縮，減輕鑄坯表面凹陷，從而降低鑄坯表面縱裂紋發(fā)生幾率。此辦法對包晶鋼種最為有效。

（11）采用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)，均勻凝固組織，減少鑄坯表面裂紋。

（12）選擇合適的結(jié)晶器冷卻制度和二次冷卻制度，保證鑄坯冷卻均勻。對于合金鋼，結(jié)晶器冷卻為弱冷；二次冷卻采用氣霧冷卻方式。

（13）保證合適的鑄坯矯直溫度，避免在脆性區(qū)（700～900℃）矯直，選擇鑄坯矯直溫度＞900℃。

（14）對于合金鋼，采用鑄坯下線緩冷工藝，以避免鑄坯產(chǎn)生低溫表面裂紋。