不銹鋼復(fù)合中厚鋼板基層或復(fù)層的焊接方法與焊接不銹鋼和碳鋼（或低合金結(jié)構(gòu)鋼）一樣，可以采用焊條電弧焊、埋弧焊、CO₂氣體保護(hù)焊、惰性氣體保護(hù)焊和復(fù)合焊等方法。復(fù)層更常用的是焊條電弧焊和氬氣保護(hù)焊。

一、焊接材料的選擇

不銹鋼復(fù)合中厚鋼板的焊縫由過渡層（又稱隔離層）、基層和復(fù)層三個(gè)部分組成，各自焊接材料的選擇如下：

 1. 過渡層所選用的焊接材料 

    為了保證復(fù)層側(cè)焊縫合金不受或少受基層金屬的稀釋，過渡層的焊接材料肯定不能選用碳鋼（或低合金鋼）的焊接材料，必須選用鉻、鎳含量高于復(fù)層中含量的不銹鋼的焊接材料。這是為了充分補(bǔ)償碳鋼有可能對(duì)復(fù)層焊縫金屬的稀釋作用和補(bǔ)充焊接過程中合金元素的燒損，且過渡層合金應(yīng)具有良好的塑性和韌性。當(dāng)不銹鋼復(fù)合中厚鋼板焊接構(gòu)件對(duì)焊縫金屬的塑性要求和對(duì)耐蝕性要求不高時(shí)，其過渡層可選用焊接復(fù)層的焊接材料。對(duì)于大厚度的不銹復(fù)合鋼板的焊接構(gòu)件，其剛度特別大，可選用純鎳焊條作為過渡層的焊接材料。

 2. 基層的焊接材料 

    選用與基層碳鋼（或低合金結(jié)構(gòu)鋼）單獨(dú)焊接時(shí)相同的焊接材料，并以同樣的焊接工藝進(jìn)行施焊?；鶎邮┖盖霸瓌t上不進(jìn)行預(yù)熱，焊后不進(jìn)行消除應(yīng)力的回火處理。但是，對(duì)于厚度大、剛度大且基層為低合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接構(gòu)件，仍要進(jìn)行預(yù)熱，焊后仍需要進(jìn)行整體或局部回火熱處理來消除焊接殘余應(yīng)力?；鼗馃崽幚頊囟炔灰诉^高，一般控制在400℃，以免影響復(fù)層不銹鋼的耐蝕性。

 3. 復(fù)層焊接材料的選用 

    原則上與單獨(dú)焊接不銹鋼時(shí)的焊接材料相同，焊接工藝也相同。不銹鋼復(fù)合中厚鋼板的焊接方法和所選用的焊接材料見表5-33（摘自GB/T 13148-2008)。

    全國(guó)壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)推薦《GB／T 985.2-2008復(fù)合鋼的推薦坡口》在壓力容器及受壓元件使用，見表5-34～表5-37。

    焊接坡口一般采用機(jī)械加工方法制成。若采用等離子弧切割、氣割等方法加工坡口，則應(yīng)除去坡口表面的氧化層和過熱層。

二、焊接坡口

  常用對(duì)接接頭和角接接頭的坡口形式及尺寸如圖 5-15 和 圖 5-16 （摘自GB/T 13148-2008）所示。

三、裝配與定位焊

  不銹鋼復(fù)合中厚鋼板在組裝以前，應(yīng)采用機(jī)械方法及有機(jī)溶劑（如丙酮、酒精、香蕉水等）清除焊絲表面和焊接坡口兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物。多層多道焊時(shí)，應(yīng)清除每道焊縫表面的熔渣和缺陷等。

  裝配時(shí)，厚度相同（基層和復(fù)層厚度均相同）的不銹鋼復(fù)合中厚鋼板，應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，其錯(cuò)邊量不應(yīng)大于復(fù)層厚度的1/2，且不應(yīng)大于2mm。厚度不同（復(fù)層厚度不同或基層厚度不同，或兩者均不同）的不銹鋼復(fù)合中厚鋼板的裝配基準(zhǔn)，按設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定執(zhí)行。

  定位焊一定要在基層上進(jìn)行，所選用的焊接材料與焊接基層時(shí)的焊接材料相同，不允許用復(fù)層的焊接材料在基層上進(jìn)行定位焊。定位焊的長(zhǎng)度和間距，可根據(jù)焊件的具體情況具體確定。發(fā)現(xiàn)定位焊縫出現(xiàn)裂紋或其他不允許存在的缺陷時(shí)，應(yīng)予以鏟除，并移位再焊。

四、焊接順序

  焊接時(shí)，宜先焊基層，經(jīng)清根及規(guī)定的質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目合格后，再焊過渡層，最后焊復(fù)層。若不能按此方案執(zhí)行時(shí)，也可先焊復(fù)層，再焊過渡層，最后焊基層；但在這種情況下，基層的焊接，宜用性能不低于過渡層焊接的奧氏體焊條或焊絲。

 1. 基層的焊接 

    焊接基層時(shí)，其焊道不應(yīng)觸及和熔化復(fù)層，先焊基層時(shí)，其焊道根部或表面，應(yīng)距復(fù)合界面1～2mm。是否采取預(yù)熱措施，視基層厚度、鋼種及結(jié)構(gòu)等因素而定。對(duì)接焊縫的順序如圖5-17a、b所示，先將開好坡口的不銹鋼復(fù)合中厚鋼板裝配好，首先焊接基層碳鋼（或低合金結(jié)構(gòu)鋼）?；鶎雍附油戤吅笠獙?duì)其焊縫進(jìn)行檢查（包括焊縫表面和焊縫內(nèi)部質(zhì)量），確認(rèn)焊縫質(zhì)量（特別是焊縫內(nèi)部質(zhì)量）達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)后，才能做焊接過渡層的準(zhǔn)備工作。

 2. 過渡層的焊接 

    如圖5-17c所示，在復(fù)層不銹鋼板一側(cè)進(jìn)行鏟削，并將待焊根部制成圓弧形。為了防止未焊透，鏟削要進(jìn)行到暴露出基層碳鋼為止，并打磨干凈。焊接過渡層時(shí)（見圖5-17d），其焊縫要穩(wěn)定地熔化復(fù)層不銹鋼板的一定厚度，才能起到隔離作用。施焊時(shí)，應(yīng)采用較小直徑的焊條或焊絲及較小的焊接線能量。過渡層的厚度不小于2mm。過渡層焊縫經(jīng)檢查合格后，才能對(duì)復(fù)層進(jìn)行施焊。

 3. 復(fù)層的焊接 

    焊接復(fù)層時(shí)（見圖5-17e），道間溫度應(yīng)不高于100℃，并盡可能采用較小的焊接熱輸入量。在不影響焊接接頭質(zhì)量的前提下，可加快不銹鋼焊接冷卻速度，避免復(fù)層在600～1000℃停留時(shí)間過長(zhǎng)，而影響其耐蝕性。復(fù)層焊縫表面，應(yīng)盡可能與復(fù)層表面保持平整、光順。對(duì)接焊縫余高，應(yīng)不大于1.5mm。角接焊縫的凹凸度及焊腳高度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。

  不銹鋼復(fù)合中厚鋼板的搭接接頭和角接接頭形式如圖5-18和圖5-19所示。在待焊區(qū)中碳鋼和不銹鋼的共存部位，要選用過渡層的焊接材料。待焊處都是碳鋼時(shí)，可以按基層所選用的焊接材料進(jìn)行施焊；同樣，待焊區(qū)都是不銹鋼材料時(shí)，理應(yīng)選用復(fù)層的焊接材料，但考慮到焊接熔池的深度，可能將基層熔化，此時(shí)第一層焊縫仍要選用過渡層的焊接材料，切不可忽視。

五、注意事項(xiàng)

  1. 焊接前若發(fā)現(xiàn)不銹鋼復(fù)合中厚鋼板有分層情況，不允許進(jìn)行焊接。如果在焊接坡口邊緣有分層，會(huì)導(dǎo)致鋼板復(fù)層和基層之間焊合不良。此時(shí)一定要將不銹鋼復(fù)合中厚鋼板全部進(jìn)行無損檢測(cè)，若其分層范圍很小，可以徹底鏟除分層進(jìn)行補(bǔ)焊（即堆焊），待修復(fù)后才能進(jìn)行正式施焊。

  2. 基層一側(cè)和復(fù)層一側(cè)的待焊處，應(yīng)分別使用專用砂輪和鋼絲刷等工具修磨，基層側(cè)必須使用碳鋼鋼絲刷，而復(fù)層側(cè)必須使用不銹鋼的鋼絲刷。

  3. 對(duì)復(fù)層、基層和過渡層所用的三種焊接材料分別做出明顯標(biāo)記，嚴(yán)格區(qū)分，防止混淆。絕對(duì)禁止用焊接基層的焊接材料焊接過渡層或焊接復(fù)層；同樣，也要防止焊接復(fù)層的焊接材料錯(cuò)用在焊接基層或過渡層的焊縫上。

  4. 基層的根部焊縫通常采用焊條電弧焊進(jìn)行施焊，第二層以上的焊縫在可能的情況下選用埋弧焊或CO₂氣體保護(hù)焊，以提高生產(chǎn)效率，減輕人工勞動(dòng)強(qiáng)度。在大多數(shù)的情況下過渡層采用焊條電弧焊，在保證焊透的情況下，為了減少合金元素的稀釋，希望熔合比小一些，盡可能采用小的焊接電流、快速焊、不允許焊條作橫向擺動(dòng)的焊接，盡量選用低碳或超低碳不銹鋼焊接材料，目的是提高焊縫金屬耐蝕性。焊接時(shí)應(yīng)選用小的熱輸入，使其在溫度600～1000℃停留時(shí)間越短越好，以避免遭受晶間腐蝕。

  5. 復(fù)層不銹鋼焊接后，仍要進(jìn)行酸洗和鈍化處理，或者在復(fù)層焊接接頭的局部區(qū)域進(jìn)行酸洗，去除褐色氧化膜的化學(xué)處理。